A Bugatti não cessa de inovar no que toca ao já de si impressionante Chiron. Agora a marca de luxo francesa detida pelo Grupo Volkswagen criou a primeira pinça de travão impressa em 3D. Mas não é tudo, o componente é feito de titânio, o que também representa uma estreia.

A liga metálica, usada na indústria aeroespacial, oferece uma significativa redução de peso de 40% face a igual componente em alumínio: 2,9 quilos contra 4,9.

Até agora, esta abordagem era pouco viável dada a extrema dificuldade de fresar ou forjar componentes a partir de um bloco de titânio, como é normal com o alumínio, devido à elevada resistência do material.

O problema foi agora resolvido através da utilização de uma impressora 3D de alta prestação, o que também abre a porta à possibilidade de gerar estruturas ainda mais complexas que são significativamente mais fortes e resistentes que aquelas que são produzidas através dos métodos convencionais.

Curiosamente, o desenvolvimento do processo de impressão 3D da pinça de travão, a maior de toda a indústria automóvel com 41x21x13,6 cm (C,L,A), foi muito curto. Da primeira ideia ao primeiro componente impresso passaram apenas três meses.

A impressão em si de cada pinça é feita em 45 horas. Durante este período o pó de titânio é depositado em camadas, sendo que cada uma dessas camadas é depois derretida por laser para ganhar a forma da pinça de travão, com o material a arrefecer de imediato.

Para fazer uma pinça de travão são necessárias 2,213 camadas, com o pó de titânio que sobre do processo a ser reaproveitado para novas impressões.

Terminada a produção 3D a pinça de travão é depois alvo de tratamento térmico a uma temperatura inicial de 700ºC, descendo depois de forma gradual para os 100ºC, o que permite eliminar stresses residuais do metal e garantir estabilidade dimensional.

Só depois disto o componente é separado do suporte e então polido num processo mecânico, físico e químico que melhora dramaticamente a resistência à fadiga do material e aumenta a durabilidade do componente. Só depois de tudo isto é que são maquinadas as superfícies funcionais, como as zonas de contacto dos pistões ou roscas. Este processo, levado a cabo numa fresadora de cinco eixos, tem uma duração de 11 horas.